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[加工百科]如何通过观察避免数控加工撞刀现象

时间:2018-04-03    来源:对钩网    浏览数:129

在一般的加工生产中,数控机床的三大模块主要为:编程、对刀和自动加工。这其中,编程与对刀是加工操作前的准备工作。编程的正确与否与切削量选择是否合理以及对刀参数输入是否正确都会在实际中表现。因此,为了对数控机床加工准确性的保障,在进行数控加工之前,需要进行试加工,来确认是否数控机床自动加工有问题。而在加工中需要严格遵守以下加工准则。

 

一、看程序

 

数控机床的各项操作是根据指令来确定的,通过检查程序语句和程序名,找出其中存在的问题,及时改正。在对程序进行检查的时候,为了避免重复与漏查,应当按照规定的检查顺序进行:

 

1、检查程序名。由于数控基础操作的完成需要大量的程序指令进行控制,因此在单片机的系统内部也会存储大量的程序文件,在自动方式下调出程序名,尤其要注意检查程序名的后缀以及程序格式。

 

2、检查程序片段。利用计算机软件仿真模拟的形式,对具体的语句进行检查,如果语句编写的上下逻辑有问题,仿真软件会自动指出存在的问题,以便于编程人员及时的进行程序修改,直到操作程序不存在问题。

 


二、工件坐标

 

屏幕上显示的内容有:当前刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息,在进行检查时,要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置来确保两者之间的坐标值对应。由于受机床夹具、刀具磨损等因素的影响,工件坐标往往会存在一定的误差,如果误差超过标准范围,就会影响机床加工进度,引起碰撞问题。因此,通过对照工件坐标,可以有效避免问题的产生。

 

三、刀尖位置

 

刀具是设备中重要组成部分之一,数控机床的加工、切削操作都是由刀具来完成的。因此在进行机床检查时,应当重点查看刀尖位置。因为在经过一段时间的使用后,刀具会出现磨损现象,在不影响机床加工质量的前提下,机床操作人员需要对刀具位置进行定期调整,以防止刀具碰撞工件或卡盘。除此之外,还应当将刀尖实际位置与屏幕显示数据进行比对,如果两者数值存在较大误差,需要马上停止操作,等停机之后退出刀具,重新安装和调整。

 

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